央視網消息： 今年上半年，全國高技術制造業增加值和投資兩年平均增速均保持兩位數增長，制造業的活力在不斷迸發。全國各地產業數字化、智能化的步伐在加快，湖北武漢今年近2000家工業企業正在通過智能化二次改造提升效率；在安徽蕪湖，1800家左右規模以上工業企業基本實現“工業云”全覆蓋。下面就跟隨記者調研的步伐，去看看現在的生產線上都在發生著什么樣的變化？

　　24天，這是一輛汽車從下訂單到整車下線的時間。

　　73種選裝包，用戶可以輕松擁有一輛專屬的個性化定制汽車。

　　在江西的一家汽車制造企業的總裝車間里，智能化生產線24小時不停歇，每7個小時就有一輛定制汽車下線。

　　總臺央視記者 孫淵： 在我的左手側是他們的汽車總裝車間，而就在右手側則是被當地人形象的稱為總裝車間的“雙胞胎車間”。那么，這個車間里又有著怎樣的不同呢？

　　走進這個車間，聽不到機器的轟鳴，只是大屏幕上的各種數據在閃爍，大屏幕上是一個與實體車間一樣大小的數字車間。

　　愛馳汽車工廠運營總監 白方波： 把我所有的廠房、所有的設備（數據）都放到了里面去，所有的設備故障和所有的信息發生的位置，我都可以在這個3D的數字化工廠里面直接呈現出來。

　　白方波告訴記者，在“雙胞胎工廠”里，用數字化的手段把工廠的制造執行系統、訂單跟蹤和管理系統等多個系統無縫鏈接，可以快速、精準解決產供銷整個產業鏈中的問題。如果新增車型或者新增產線，也可以預先在數字化車間模擬生產，相關指標成熟后再投入實際生產，做到了邊研發、邊生產，大大提高了效率。

　　愛馳汽車工廠副總裁 鐘榮發： 數字化運營體系讓整個供應鏈信息是無縫的、及時的、透明的，而且是一致的。我們有什么樣的客戶需求，我們工廠知道的同時供應鏈就知道了，那它可以提前把這些東西做相應的準備，交付周期可以進一步的縮短。

　　數字化帶來的不僅僅是生產周期的壓縮，更是實現了汽車的柔性生產。在總裝車間，記者發現，兩款不同型號的汽車正在同一條生產線上進行組裝。柔性生產線讓客戶的個性化需求得以實現，73種選裝包，意味著一型車可以有384種可能。

　　愛馳汽車工廠副總裁 鐘榮發： 客戶想要什么樣的車型，包括內飾外飾，還有整個里面的這些配置，那么它的這個整個需求一旦觸發之后會完完全全馬上到工廠，分發到整個供應鏈體系，拉動整個物料，實現我們的整個柔性的集配，然后最后裝配到生產線上去。

　　轟鳴的機器，無聲的運算，越來越聰明的生產線，讓汽車的交付周期縮短了20%，也為企業帶來了真金白銀。今年上半年，企業出口歐洲的個性化訂單超過了1300臺，僅五月份單月的營收就比去年同期增長近兩倍。